La méthode 8D : résoudre les problèmes dans l'usine
L’acronyme 8D désigne 8 disciplines. L’objectif principal de cette méthode est de systématiser l’éradication des problèmes au sein d’une usine. En structurant la résolution de problèmes dans divers cas de figures, la méthodologie 8D figure parmi les ressources les plus complètes et les plus utilisées.
1D - Préparation du processus 8D
L’objectif de cette première étape est de composer une équipe compétente, disposant du temps ainsi que de l’autorité nécessaire à la résolution du problème.
Au sein de cette équipe, il faudra :
> Désigner un animateur ainsi qu’un rapporteur
> Clarifier les responsabilités de chacun
> Clarifier les objectifs communs et individuels
> Présenter la méthodologie
2D - Description du problème
> Définir le problème
Afin de définir le problème en question, on utilise généralement la méthode
QQOQCCP : Quoi ? Qui ? Où ? Quand ? Comment ? Combien ? Pourquoi ? Cette “bonne vieille méthode des 5W” ne perd pas en notoriété.
Prenons l’exemple d’une erreur de fabrication d’une pièce afin de mieux comprendre le type de questions que l’on peut se poser à cette étape du processus :
Quels sont les effets causés par l’erreur de fabrication de cette pièce ?
Qui a soulevé le problème ?
Qui est impacté par cette erreur de fabrication ?
Où ?
Quand ?
Comment ?
Combien de produits / services sont concernés par ce défaut de fabrication ?
> Préciser les enjeux
> Identifier les contraintes
3D - Identification et mise en place des actions immédiates
> Identifier les “actions curatives”, immédiates, celles qui peuvent panser le problème rapidement. Ces “actions pansement'' ne sont pas des solutions durables dans le temps.
> Mise en place des “actions curatives”, également appelées “actions immédiates”.
> Mesurer l’efficacité du plan d’action
Lors de la dernière étape, l’équipe tente généralement d’en profiter pour s’attacher à une meilleure compréhension du problème de façon générale.
4D - Identification des causes profondes
Grâce à un brainstorming utilisant des méthodes comme les 5P, les “5 Why” en anglais ou encore le diagramme d’Ishikawa, l’équipe désignée tente d’identifier les causes profondes du problème étudié.
La méthode des 5P, inventée par des pères fondateurs de la marque Toyota, est un système de questionnement itératif consistant ni plus ni moins à se poser cinq fois la question “Pourquoi ?” en remontant chaque fois un peu plus loin dans les causes du problèmes. Si le problème étudié est très complexe, on peut, évidemment, se poser la question “Pourquoi ?” au-delà de cinq fois !
Une fois les causes identifiées, l’équipe s’attachera à :
> Vérifier chacune d’entre elles grâce à divers tests, témoignages et dans le spectre de toutes les données disponibles.
> Définir les actions correctives alternatives aux actions immédiates afin d’éliminer définitivement les causes.
5D - Validation et mise en place des actions correctives permanentes
Lors de cette étape, l’équipe dédiée visera à :
> Confirmer la validité ainsi que l’efficacité des actions correctives choisies vis-à-vis du problème grâce à des tests.
> Déterminer les critères de validation des solutions (coûts, ressources, faisabilité etc.)
> Organiser les tâches de chacun au sein de l’équipe quant à la mise en place de ces solutions.
> Planifier la mise en place des actions.
> Organiser un suivi de la mise en œuvre des actions.
> Suivre l’évolution des actions.
6D - Mesure de l'efficacité des actions correctives permanentes
Utiliser divers protocoles, tests, expériences et contrôles permettant d’évaluer les résultats des actions mises en place. Si les objectifs ne sont pas satisfaisants, il sera nécessaire de convoquer à nouveau une réunion de l’équipe 8D afin de réaliser l’analyse des raisons de l’échec et d’entreprendre de nouvelles actions.
7D - Standardisation des actions d’amélioration
Afin d’éviter la réitération du ou des problèmes traité(s) grâce à la méthode 8D, il est nécessaire de procéder à une standardisation des actions d’amélioration mises en place.
> Identifier les éventualités de renouvellement du problème dans le futur
> Définir des actions préventives de contrôle
> Actualiser la documentation interne (procédures, instructions, modes opératoires, organigrammes etc.)
8D - Félicitations de l’équipe
Lorsqu’on parvient à trouver ainsi qu’à mettre en place des solutions afin de régler un problème, il est important de reconnaître qu’un travail efficace a été réalisé.
> Féliciter les membres de l’équipe pour leur participation ainsi que leurs efforts
> Saluer le temps et l’énergie dépensés à la résolution du problème
> Énumérer les enseignements à tirer du projet via les points positifs et négatifs rencontrés
> Communiquer en interne, de façon étendue et inclusive, afin d’encourager l’utilisation de la méthode et de motiver les équipes.